锅炉能效监测

锅炉为生产提供蒸汽和热量，是生产中必不可少的组成部分，也是高耗能设备。鉴于现在我国能源消耗现状，提高燃气锅炉的燃料利用率是节能减排的工作重点，具有很大的节能潜力[1-2]。为加强锅炉节能管理，提高锅炉能源利用效率，对锅炉的热量利用效率进行测试，找出热量损失的原因，并进一步改进锅炉能源利用就尤为重要[3]。为此，本文对管辖区内在用燃气锅炉进行能效测试，并对测试结果进行分析，进而寻求提高热效率的方法，以期对燃气锅炉热效率的提高提供有益参考。
　　1 燃气锅炉热效率
　　锅炉热效率测试方法有两种：正平衡测试方法和反平衡测试方法。正平衡测试方法是通过直接测量输入热量和输出热量来确定效率的方法。反平衡测试方法是通过测定各种燃烧产物热损失和锅炉散热损失来确定效率[4]。锅炉正平衡效率只能整体反映出锅炉的运行效率的高低，是否达到锅炉设计效率，锅炉的具体热损失产生在什么地方并不能通过正平衡效率测试结果反映出来。锅炉反平衡效率的计算能比较清晰的反映出影响锅炉运行效率的原因，通过对反平衡效率测试结果、数据的分析，能对锅炉的热效率提高提出解决措施和建议[5]。
　　本文采用反平衡效率测试方法对燃气锅炉的热效率进行测试，根据TSGG0003-2010《工业锅炉能效测试与评价规则》，锅炉运行工况热效率简单测试结果按照公式（1）计算：
　　ηj=100-（q2+q3+q4+q5+q6）（1）
　　式中：
　　ηj―热效率
　　q2―排烟热损失
　　q3―气体未完全燃烧热损失
　　q4―固体未完全燃烧热损失
　　q5―散热损失
　　q6―燃料物理热损失
　　燃气锅炉所用燃料为气体，燃料不存在固体未完全燃烧热损失，故q4为0。燃料燃烧后的含灰量很小，q6可忽略不计，因此，降低燃气锅炉热损失的因素就由排烟热损失q2、气体未完全燃烧热损失q3、散热损失q5决定[6]。本文使用ecomJ2KN型烟气分析仪测试烟气成分，将测试数据导入工业锅炉能效测试计算与管理平台得表1。
　　从表1可知，影响锅炉热效率主要是排烟热损失q2，其次是散热损失q5。未完全燃烧热损失q3锅炉间相差最小；排烟热损失q2相差最 大，部分锅炉排烟热损失高达20.61%如10#锅炉；过量空气