现代深孔加工工艺的六大工艺特点简述

  深孔加工技术的起源可追溯到20世纪初，为解决枪管的加工问题，美、英等军事工业部门发明了枪钻。他将高压液体通过钻杆内通道送到刀头，带走铁屑和热量，并在钻头外径加导向条，以保证正确的方向。但由于采用外排屑的方式，切屑与加工表面直接接触，影响加工表面质量，同时，受自身结构所限也不适于精密的加工。   随着时代更迭，技术进步，深孔加工技艺已得到飞跃式的发展。“工欲善其事，必先利其器”，目前的深孔加工系统以及方法有很多，专业从事深孔加工的企业也有很多。位于河南郑州荥阳的多瑞多实业有限公司，主要就是承接磨具设计，磨具制做，深孔加工，镗孔加工，斜孔加工，以及各种疑难孔加工业务的。业务范围涉及钛合金，不锈钢，铜，铝，铸钢，铸铁，各种普通材质以及各种硬质材料的精度加工。加工范围：工件深孔直径3毫米至40毫米，加工长度可达2600mm。   现代的深孔加工具有很多工艺特点，大致可归类为6类特点，比如刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度；在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度降低，而且排屑也困难；在深孔的加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验感觉切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表(油压表和电表)，来判断切削过程是否正常；切屑排除困难，必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状，以利于顺利排除，防止切屑堵塞；刀具散热条件差，切削温度升高，使刀具的耐用度降低；为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内(或外)排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置。   河南多瑞多实业有限公司拥有大型数控磨床，数控铣床，数控深孔钻床等一系列国内外先进设备，以及专用深孔镀硬铬设备等多种测量仪器。可承接各种规格的深孔加工业务。深孔加工在模具行业的广泛应用，解决了模具加工中普通钻床无法解决的细孔和长孔。有效降低了模具的加工成本。这是科技的进步，是技术的革新。